Контейнерно – модульная линия представляет собой мобильный быстромонтируемый комплекс, состоящий из трёх стандартных 40 – футовых контейнеров с возможностью размещения вне помещения на площадке 92 м²  и предназначена для получения топливных гранул (пеллет) из различных видов биомасс  фракцией не более 4 мм в любом геометрическом измерении и влажностью не более 55 %.  Сырьём для данной линии могут являться опилка, солома, шелуха подсолнечника, камыш, другие виды биомассы. Линия изготавливается под заказ. Срок изготовления 6 - 12 недель.

                                                                                 
На рисунке: монтаж линии в контейнеры.

Описание и принципы работы передвижной контейнерно-модульной линии гранулирования.

Входящее сырье: опилки, солома, камыш, другое сырье. Фракция входящего сырья: не более 4 мм в любом геометрическом измерении. Влажность входящего сырья: не более 55 %.

1. Дробление. Подача сырья осуществляется в молотковую дробилку сверху. Сырьё, попадая в зону дробления, разбивается с помощью молотков в количестве 128 шт., расположенных на 4 шпильках по 32шт. на каждой, кольцевой сеткой, с диаметром отверстий 4 мм, измельчается до фракции 3 мм. 

2. Подача сырья в сушилку. В нижней части молотковой дробилки установлен приёмник, который с помощью трубопровода Ø 150, соединён с активным циклоном пневмотранспорта бункера сырья сушильного комплекса. На активном циклоне установлен вентилятор высокого давления (давление 5000 Па) и объёмом воздуха 1300 м³/с, который через трубопровод затягивает измельченное сырьё в активный циклон из молотковой дробилки. В циклоне происходит разделение сырья от воздуха. Воздух выбрасывается в атмосферу через вентилятор, сырьё опускается на дно циклона, и с помощью шлюзового питателя, установленного в нижней части циклона, поступает в бункер дозатор сушки. В нижней части бункера установлен мотор - редуктор, который приводит в действие рыхлитель бункера. Рыхлитель, двигаясь по стенке бункера, устраняет зависание сырья на стенке и обеспечивает постоянную подачу сырья в дозатор сушки. На боковой части бункера, установлен шнек - дозатор. Сырьё, попадая на шнек из бункера, по виткам шнека, дозируется в разгонную трубу сушильного комплекса. Дозирование регулируется с помощью частотного регулятора, который установлен в шкафу управления. Сырьё попадает в разгонную трубу сушильного комплекса, где подхватывается потоком дымовых газов.

3. Печь сушилки. Печь установлена в контейнере № 1. Камера печи футирована огнеупорным кирпичом. В нижней части печирасположены 4 воздушных канала, которые проходят подвсей длиной печи. По длине каналов в кирпиче имеются отверстия Ø20мм для подачи первичного воздуха в зону горения. Нагнетание первичного воздуха осуществляется с помощью вентилятора ВРП-3.15 с рабочим давленим 1600Па и 2500м³/ч через распределительный короб. В левой части печи расположен бункертоплива (щепа, гранула и т. д.), которое подаётся в зону горения с помощью шнекового питателя. На боковой стенке печи, справа, со стороны вентилятора, в нижней части расположен зольник печи для удаления золы (при необходимости) и розжига печи. В средней части печи расположены 2 люка подачи вторичного воздуха в зону горения. Напротивоположной стороне печи, в верхней части, установлен газоход, по котрому дымовые газы продукта горения топлива поступают в искрогаситель. Нижняя часть искрогасителя соединена с помощью фланцевого соединения с разгонной трубой сушильного комплекса.
4. Высушивание сырья. Дымовые газы в разгонной трубе смешиваются с сырьём, поступающим из бункера сырья. В камере сушки сырье двигается в тангециально закрученном потоке и происходит интенсивный влагообменмежду влажным сырьём и дымовыми газами. В процессетеплообмена в камере образуется паровая смесь, которая вместе с сырьём через трубы вентури, расположенные в верхней части сушильной камеры, выносятся в циклон сушки. В циклоне происходит отделение сухого сырья от паровой смеси.Паровая смесь с помощью вентилятора выбрасывается в атмосферу*. Для работы сушильного комплекса в автоматическом режиме между камерой сушки и циклоном в трубопровод установлен температурный датчик, который соединён с пультом управления,Показания по датчику 120С°соответствует влажности высушенного сырья 10-12% при входной влажности 40 – 55 %.

* Примечание: продукт горения применяемого в печи сушилки топлива (щепа, гранула и т. Д) по СО является нейтральным по выбросам в атмосферу.

5. Выгрузка сырья из сушилки, подача на прессование. Сухое сырьё,отделившись в циклоне от парогазовой смеси, опускается на дно циклона, в котором расположен шлюзовый питатель. Через лопатки шлюзового питателя сухое сырьё поступает в приёмник скребкового конвейера. Сырьё по скребковому конвейеру поступает в бункер пресса сверху и опускается на дно бункера. В нижней частибункера установлен мотор-редуктор привода рыхлителя бункера. Рыхлитель бункера предотвращает зависание продукта на стенках. Боковаячасть бункера соединена с помощью фланцевого соединения с шнековым дозатором пресса гранулятора. По виткам шнекового дозатора сырьё перемещается с помощью лопаток питателя,расположенных по всей длине на валу, и поступает в питатель пресса-гранулятора. В питателе происходит разрыхление сырья. Из питателя сырьё поступает в пресс-гранулятор.

6. Прессование. Подача сырья в пресс-гранулятор регулируется частотным преобразователем, находящимся в шкафу управления пресса-гранулятора. В крышке пресса-гранулятора установлен рыхлитель лопатного типа. Сухое сырьё с помощью лопаток, расположенных в крышке гранулятора, попадает на кольцевую матрицу пресса-гранулятора. При движении в крышке гранулятора сырьё проходит через магнитоулавливатель, который отбирает металические частицы, исключая их попадание в матрицу. Матрица пресса-гранулятора приводится в движение с помощью шестирёнчатого редуктора. Матрица закреплена на планшайбе с помощью хомута. Матрица имеет внутренний диаметр 460мм с отверстиями каналов 8мм (или 6 мм, в зависимости от требуемого размера готовой пеллеты). Внутри матрицы на шлицевом валу закреплены два ролика, расположенных друг напротив друга. Сухое сырьё, попадая между кольцевой матрицей и роликами, продавливается через отверстия, в которых формируется топливная гранула. За счет трения продукта между матрицей и роликами сырьё разогревается до 110°С. Лигнин, имеющийся в частицах сырья, расплавляется и готов связать частицы сырья между собой (точка плавления лигнина90°С). Сформировавшаяся гранула, выходя из отверстия с противоположной стороны матрицы пресса, обламывается с помощью ножа-обламывателя. Нож расположен от матрицы на расстоянии 16мм, что и определяет длину гранулы.

7. Выгрузка из пресса, подача на охлаждение. Обломанная гранула подсобственным весом через разгрузочное отверстие крышки гранулятора, расположенной в нижней части, высыпается в приёмник нории. Попадая на ковш нории, гранула транспортируется в верхний приёмник охладительной колонки. 

8. Охлаждение и рассев. В боковой части охладительной колонки установлен короб воздуховода охладителя. К коробу воздуховода охладителя в верхней части присоединён активный циклон пневмотранспорта охладителя. В активом циклонне с помощью фланцевого соединения установлен вентилятор высокого давления. В нижней части короба охладителя расположен фланецтрубы Ø 130мм, который гибким соединением соединён с нижней частью короба рассева гранул. При заполнении охладителя гранулой, воздух, через решётки в передней и задней части по всей высоте охладителя, проходит через массу гранул и тем самым охлаждает гранулы. При этом происходит затвердение лигнина в гранулах. Под нижней частью охладителя установлен рассев гранул. Через отверстия решётки рассева Ø6мм битая, не сформировавшаяся гранула, просеивается на поддон рассева, и по трубопроводу пневмотранспорта охладителя выносится в циклон воздуховода охладителя. В нижней части циклона установлен шлюзовой питатель, который нижней частью соединён с шнековым дозатором пресса. Через лопатки шлюзового питателя и воздуховод охладителя, битая и несформировавшаяся гранула, поступает обратно в технологию прессования через бункер пресса.

9. Фасовка, взвешивание. Сформировавшаяся гранула попадает в приёмник нории и при помощи ковшем нории транспортируется в бункер-дозатор готовой гранулы-пеллеты. В нижней части бункера имеется четыре кронштейна для крепления Биг-Бэга. Из бункера накопителя гранула высыпается в Биг-Бэг, который верхней частью прикреплён к бункеру, а нижняя часть находится на весовой платформе. После заполнения Биг-Бэга, которое контролируется весами, перекрывается шибер бункера, который находится в нижней его части. Средний вес Биг-Бэга с гранулой 1000 ± 10 % кг. После чего Биг-Бэг снимается с контейнеров бункера автопогрузчиком и транспортируется на склад готового продукта.